Maximale Performance für komplexeste Aerospace-Bauteile
Präzision, Produktivität & Prozesssicherheit mit GROB
Vom Blisk bis zur Strukturkomponente – beherrschen Sie Ihre komplette Prozesskette mit den Bearbeitungslösungen von GROB.
Mit den 5-Achs-Bearbeitungszentren der GROB-WERKE steigern Sie Qualität, reduzieren Durchlaufzeiten und sichern Ihre Lieferfähigkeit – selbst bei anspruchsvollsten Materialien wie Titan, Inconel oder CFK.
Herausforderungen
Die Luft- und Raumfahrtindustrie steht vor komplexen Herausforderungen, die Produktion, Qualität und Lieferfähigkeit gleichzeitig betreffen. Trotz hoher Nachfrage bremsen instabile Lieferketten, Materialengpässe und begrenzte Zulieferkapazitäten die termingerechte Fertigung. Gleichzeitig steigen die regulatorischen Anforderungen durch Standards wie AS9100 sowie EASA- und FAA-Vorgaben, die eine lückenlose Rückverfolgbarkeit und stabile, validierte Prozesse entlang der gesamten Prozesskette erfordern.
Hinzu kommt ein hoher Effizienzdruck: Kleine Losgrößen, große Variantenvielfalt und schwer zerspanbare Materialien wie Titan oder Inconel verlangen nach leistungsfähigen Maschinen, optimierten Frässtrategien und automatisierten Abläufen. Parallel treiben Digitalisierung, Automatisierung und Smart Factory Konzepte die Transformation der Fertigung voran, während der Fachkräftemangel den Bedarf an standardisierten und skalierbaren Prozessen weiter erhöht.
Zudem verändern Dekarbonisierung, neue Antriebstechnologien und die Kommerzialisierung der Raumfahrt die Marktbedingungen nachhaltig. Unternehmen müssen schneller entwickeln, flexibler produzieren und gleichzeitig höchste Qualitätsstandards einhalten. Wer wettbewerbsfähig bleiben will, benötigt eine durchgängige, effiziente und digital vernetzte Prozesskette.
Lösungsansätze & Maschinen
GROB kombiniert Maschinenkonzept, Automatisierung und Digitalisierung zu einer durchgängigen, stabilen Prozesskette:
- Horizontale Kinematik für optimale Späneabfuhr und stabile Bearbeitung
- 5-Achs-Simultanbearbeitung für komplexe Geometrien in einer Aufspannung
- Adaptive Frässtrategien für Near-Net-Shape und additive Bauteile
- Integration von intelligenten Werkzeugen und Standardisierung
- Reduktion von Bearbeitungsschritten durch Hartfräsen und polierte Oberflächen direkt im Prozess
Technologie im Detail: Warum GROB anders ist
Horizontale AB-Kinematik – der entscheidende Vorteil
- Konstante Schnittbedingungen durch stabile Z-Achse
- Überkopfbearbeitung für optimale Zugänglichkeit
- Minimale Ausgleichsbewegungen bei langen Werkzeugen
Perfekter Spänefall – besonders bei Strukturbauteilen
Bearbeitungsstrategien auf höchstem Niveau
- Einsatz von Kreissegmentfräsern und Tonnenfräsern für maximale Oberflächenqualität
- Eliminierung von Polierprozessen durch optimierte Frässtrategien
- Präzise Bearbeitung von Dichtflächen ohne Nacharbeit
- Effiziente Weich- und Hartbearbeitung in einer Maschine
G150
G350
G550
G750
G350a
G550a
G350T
G550T
G750T
GP1350
Automation
Durch den modularen Aufbau und die Kombination aus Standard-Automation und maßgeschneiderten Komponenten entstehen Lösungen, die sowohl für Einzelaufträge als auch für kleine und mittlere Losgrößen ausgelegt sind.
Digitalisierung
Die Digitalisierungslösungen von GROB verbinden Maschinen, Daten und Prozesse zu einem durchgängigen, steuerbaren System.
Sie schaffen Transparenz in Echtzeit, reduzieren Stillstände und machen Ihre Fertigung bereit für Automatisierung und Künstliche Intelligenz.
Anwendungsbereiche
Unsere Maschinen – entwickelt für eine Vielzahl von Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt
Unsere Maschinen – entwickelt für eine Vielzahl von Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt
Bearbeitungsbeispiele
Connecting Flange
Bremsklappenbeschlag
Blisk
Strukturgehäuse
Alubeschlag
Turbinenschaufel
Vorteile
-
Maximale Produktivität
durch reduzierte Nebenzeiten
-
Höchste Präzision
bei komplexen Geometrien
-
Prozesssicherheit
durch stabile Maschinenkinematik
-
Skalierbarkeit
von Einzelteilfertigung bis Serienproduktion
-
Nachhaltigkeit
durch energieeffiziente Bearbeitung
-
Weniger Nacharbeit
dank exzellenter Oberflächenqualität
-
Flexibilität
für unterschiedlichste Bauteile und Materialien
-
100 Jahre Erfahrung
Forschung & Innovation als Wettbewerbsvorteil
GROB arbeitet eng mit führenden Forschungsinstituten zusammen und treibt Innovationen aktiv voran:
- Entwicklung neuer Fertigungstechnologien für Turbomaschinen
- Beteiligung an internationalen Triebwerksprogrammen
- Übertragung von Forschungsergebnissen in industrielle Anwendungen
Referenzen
Das größte Teleskop der Welt – metergroße Aluminiumteile mit einer Präzision im Mikrometerbereich
Im Jahr 2028 soll in Chile das größte optische Teleskop der Welt in Betrieb gehen: das Extremely Large Telescope (ELT) mit einem Spiegeldurchmesser von 39 Metern. Es wird Planeten untersuchen und ferne Galaxien so detailliert abbilden wie nie zuvor. Was unsere G750 damit zu tun hat und wie wir unserem Kunden bei der Bearbeitung der Bauteile unterstützen konnten erfahren Sie im Video.
FAQ – Häufig gestellte Fragen zu unseren Lösungen für den Aerospace & Defence-Sektor
Die 5-Achs-Bearbeitungszentren von GROB ermöglichen die vollständige Bearbeitung komplexer Bauteile in nur einer Aufspannung. Das reduziert Rüstzeiten, minimiert Umspannfehler und sorgt für eine deutlich höhere Maßgenauigkeit. Gerade bei anspruchsvollen Geometrien wie Blisks, Impellern oder Strukturbauteilen profitieren Hersteller von stabileren Prozessen, kürzeren Durchlaufzeiten und einer insgesamt höheren Produktivität.
GROB setzt auf optimierte Frässtrategien in Kombination mit modernen Werkzeugtechnologien wie Kreissegmentfräsern und Tonnenfräsern. Dadurch lassen sich sehr feine Oberflächen direkt im Fräsprozess erzeugen. In vielen Fällen können nachgelagerte Prozesse wie Schleifen, Polieren oder Tuschieren vollständig entfallen, was Zeit spart und die Prozesskette deutlich vereinfacht.
Die Bearbeitungszentren von GROB sind für ein breites Spektrum an Werkstoffen ausgelegt – von Aluminium über Titan bis hin zu hochfesten Nickelbasislegierungen wie Inconel oder Waspalloy. Auch moderne Materialien wie CFK oder CMC können prozesssicher bearbeitet werden. Entscheidend ist dabei die optimale Abstimmung von Maschine, Spindel, Werkzeug und Frässtrategie auf den jeweiligen Werkstoff.
- Positions- und Wiederholgenauigkeiten im einstelligen Mikrometerbereich
- Enge Form- und Lagetoleranzen für Dicht- und Funktionsflächen
- Oberflächenqualitäten, die für Vakuum- und Prozessumgebungen geeignet sind
Die Zielgenauigkeit wird projektbezogen anhand der Zeichnung, der Toleranzkette und der Qualitätsanforderungen festgelegt. Genauigkeiten im Mikrobereich sind grundsätzlich erreichbar, hängen jedoch von vielen Einflussfaktoren ab.
Ja, die GROB-Bearbeitungszentren lassen sich problemlos in bestehende Fertigungsumgebungen integrieren. Offene Schnittstellen ermöglichen die Anbindung an CAM-Systeme, MIS-Systeme, Werkzeugmanagement-Lösungen sowie übergeordnete MES- oder ERP-Strukturen. So entsteht eine durchgängige, digital vernetzte Prozesskette mit hoher Transparenz und Steuerbarkeit.
Durch den gezielten Einsatz von Automatisierungslösungen wie Palettenhandling, Robotik und automatisiertem Rüsten wird der manuelle Aufwand deutlich reduziert. Standardisierte Prozesse und intuitive Bedienkonzepte entlasten Fachkräfte und sorgen dafür, dass auch komplexe Fertigungsprozesse effizient gesteuert werden können. Gleichzeitig erhöht sich die Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit.
Das Anwendungsspektrum reicht von hochkomplexen Triebwerkskomponenten wie Blisks, Rotoren und Turbinenschaufeln über Strukturbauteile wie Wing Ribs oder Frames bis hin zu Fahrwerks- und Hydraulikkomponenten. Auch anspruchsvolle Geometrien mit engen Toleranzen und schwierigen Materialien lassen sich prozesssicher und wirtschaftlich fertigen.
GROB verfügt über ein weltweites Netzwerk aus Service- und Vertriebsstandorten, das schnelle Reaktionszeiten sicherstellt. Ersatzteile sind lokal verfügbar, und viele Wartungs- sowie Reparaturleistungen – einschließlich Spindelservice – werden direkt im jeweiligen Kundenland durchgeführt. Das minimiert Stillstandszeiten und sorgt für eine hohe Maschinenverfügbarkeit.
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