Präzision trifft auf modulare Effizienz

Die G320 wurde für hochflexible und produktive Fertigungssysteme in der Automobilindustrie entwickelt. Das zweispindlige Maschinenkonzept kombiniert hohe eine Dynamik, maximale Prozessstabilität und kompakte Bauweise für eine wirtschaftliche Serienfertigung.

Durch zwei parallel arbeitende Motorspindeln, intelligente Automatisierungsmöglichkeiten und kurze Span-zu-Span-Zeiten eignet sich die G320 ideal für moderne Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen und maximaler Effizienz.

Ob als Einzelmaschine oder integriert in automatisierte Fertigungslinien – die G320 bietet eine hohe Flexibilität, reduzierte Nebenzeiten und dauerhaft reproduzierbare Bearbeitungsqualität.

• Zwei parallel angeordnete Motorspindeln
  Die doppelte Spindelanordnung ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung von zwei Werkstücken und reduziert Taktzeiten erheblich – ideal für hochproduktive Fertigungsprozesse.

• Einzigartiges Achskonzept
  Drei Linear- und zwei Rundachsen ermöglichen eine präzise 5-Seiten-Bearbeitung. Die hochdynamischen X- und Z-Achsen sorgen dabei für maximale Steifigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit.

• Horizontale Motorspindel & effiziente Späneentsorgung
  Die horizontale Spindelanordnung gewährleistet hohe Zerspanungsleistungen, während die intelligente Späneabfuhr einen unterbrechungsfreien Produktionsprozess unterstützt.

• Schwenk-/Rundtisch
  Der großzügig ausgelegte Schwenkbereich ermöglicht eine hochflexible Mehrseitenbearbeitung komplexer Werkstücke bei maximaler Zugänglichkeit.

• Werkstückbearbeitung „über Kopf“
  Der optimale Spänefall reduziert den Wärmeeintrag in Werkstück und Vorrichtung und sorgt insbesondere bei MMS-Bearbeitungen für stabile Prozesse und eine hohe Bauteilqualität.

• Modulares Maschinenkonzept & intelligente Automatisierungsintegration
  Die kompakte und modulare Bauweise ermöglicht eine flexible Integration in automatisierte Fertigungssysteme und bietet eine hohe Anpassungsfähigkeit bei wechselnden Produktionsanforderungen.

Die G320 ist auf hochautomatisierte Fertigungsumgebungen ausgelegt, in denen kurze Taktzeiten und hohe Verfügbarkeit entscheidend sind.

Typische Anwendungen:

• Getriebegehäuse in Großserie
• Stator- und E-Mobility-Komponenten
• Kupplungs- und Motorengehäuse

Die Maschine ist dort im Einsatz, wo mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung zusammengeführt werden müssen, um Taktzeiten zu reduzieren und Prozesskosten zu senken.

Die abgebildete Kundenanlage zeigt eine vollautomatisierte Turnkey-Lösung für die Bearbeitung komplexer Bauteile. GROB lieferte im Rahmen des Turn-Key-Projekts sowohl die Bearbeitungszentren als auch die komplette Automatisierung – bestehend aus Gantry-System, Roboterautomation und Verkettung. Das Linearportal kann flexibel als I- oder H-Lader ausgeführt werden und verfügt über eine oder zwei Vertikalachsen pro Laufwagen – ideal für hohe Taktzeiten und maximale Prozesssicherheit.